Con la Factory 56, Mercedes-Benz presenta il futuro della produzione

Riepilogo
Flessibile, digitale, efficiente e sostenibile: #factory56 incarna il futuro della #produzione di #MercedesBenz e stabilisce nuovi standard per l'industria automobilistica. Con un investimento di circa 730 milioni di euro, lo stabilimento #MercedesBenz di Sindelfingen è un chiaro impegno verso la Germania, sede dell'Azienda. In totale, #MercedesBenz sta investendo circa 2,1 miliardi di euro nel sito di Sindelfingen. Allo stesso tempo, #factory56 sta aumentando l'efficienza del 25% rispetto al precedente assemblaggio di Classe S. La #produzione all’interno di #factory56 è caratterizzata dalla massima flessibilità; sia per il numero di modelli che per il volume di #produzione, così come per i flussi di materiale. I nuovi modelli – dalle compatte ai SUV, dall'ibrido convenzionale all'ibrido plug-in passando per la trazione elettrica – possono essere integrati nella #produzione in serie in pochi giorni. La #produzione può essere regolata in modo rapido e flessibile per soddisfare la domanda del mercato. In linea con Ambition 2039, #factory56 sarà una fabbrica a zero emissioni di carbonio – completamente CO₂- neutral e con un fabbisogno energetico significativamente ridotto. Ciò è reso possibile, tra le altre cose, dal suo innovativo concetto di energia con un impianto fotovoltaico, una rete elettrica DC e sistemi di stoccaggio dell'energia basati sulle batterie riutilizzate dei veicoli. Tecnologie e processi innovativi che sono stati implementati in modo coerente e completo in tutta la sala di montaggio, fornendo il miglior supporto possibile per i dipendenti nel loro lavoro quotidiano. Il concetto di #factory56 sarà gradualmente trasferito a tutti gli stabilimenti automobilistici #MercedesBenz in tutto il mondo.

"In #factory56 siamo riusciti a coniugare flessibilità, efficienza, digitalizzazione e sostenibilità. Questo va a vantaggio delle persone che ci lavorano, del nostro sito di #produzione a Sindelfingen, della nostra azienda e, naturalmente, dei nostri clienti. #factory56 stabilisce così la direzione per il futuro della #produzione automobilistica di #MercedesBenz: rispettoso delle risorse, connesso e flessibile. Perché consideriamo la trasformazione del nostro settore un impegno olistico, che include i prodotti e l'intera catena del valore", ha dichiarato Ola Källenius, Presidente del Consiglio di Amministrazione di Daimler AG e #MercedesBenz AG.

Factory 56 è stata inaugurata nel rispetto di tutte le misure di protezione contro Covid-19. Tra gli ospiti, oltre al top management di Daimler AG e #MercedesBenz AG, erano presenti Winfried Kretschmann, Ministro presidente del Baden-Wàrttemberg, Steffen Bilger, Sottosegretario di Stato parlamentare presso il Ministero Federale dei Trasporti e delle Infrastrutture Digitali, Roland Bernhard, Amministratore distrettuale di Böblingen, e Bernd Vöhringer, Sindaco di Sindelfingen.

"Factory 56 non è solo una pietra miliare nella storia aziendale di Daimler, ma anche un importante impegno per il Baden-Württemberg come sede per il settore della mobilità. La fabbrica è sinonimo di standard all'avanguardia, sia nella #produzione che nei prodotti. La digitalizzazione e la decarbonizzazione sono le priorità principali. Probabilmente nessun altro prodotto è sinonimo di questo tanto quanto l'EQS completamente elettrica, che verrà prodotta qui," ha dichiarato Winfried Kretschmann, Primo Ministro del Baden-Württemberg.

In totale, dal 2014, #MercedesBenz ha investito circa 2,1 miliardi di euro per creare una base orientata al futuro per l'impianto auto e le aree amministrative che vi si trovano. Di questa cifra, circa 730 milioni di euro sono stati impegnati dalla #factory56, che fa parte dello stabilimento #MercedesBenz Sindelfingen. Gli investimenti sono un chiaro impegno nei confronti della Germania come sede del Gruppo e garantiranno anche posti di lavoro nella regione a lungo termine. Allo stesso tempo, #factory56 ha ottenuto incrementi di efficienza di circa il 25 per cento rispetto al precedente assemblaggio di Classe S. Ciò è stato reso possibile ottimizzando l'intero processo di creazione del valore.

Massima flessibilità grazie a un innovativo sistema di assemblaggio

La caratteristica più importante di #factory56 è la massima flessibilità. Su un solo livello, #factory56 può eseguire tutte le fasi di assemblaggio per veicoli di diversi progetti e sistemi di trazione, da quella convenzionale a quella completamente elettrica. Inizialmente uscirà dalla linea di #produzione di #factory56, la nuova generazione di Classe S a passo corto e passo lungo. Successivamente, sulla stessa linea saranno prodotte anche la Mercedes-Maybach Classe S e l'EQS, il primo modello completamente elettrico della nuova famiglia di Classe S. La catena di montaggio è flessibile al 100%, in modo che tutte le gamme di modelli #MercedesBenz possano essere integrate nella #produzione in corso, nel più breve tempo possibile, a seconda della domanda, dalle compatte ai SUV.

Il sistema di assemblaggio del futuro conferisce all'intera #produzione una struttura più flessibile. Due cosiddette TecLines servono a evitare punti fissi nel processo di assemblaggio, migliorando la flessibilità dell'intera fabbrica. Riuniscono tutte le complesse tecnologie dell'impianto in un determinato punto. Ciò significa che il lavoro di conversione richiesto dall'integrazione di nuovi modelli, ad esempio, è più semplice da svolgere nelle altre aree del padiglione di montaggio. Nella TecLines, la linea di #produzione tradizionale è sostituita da sistemi di trasporto senza conducente. Per integrare un nuovo prodotto e implementare qualsiasi nuova componente tecnica associata, è solo necessario cambiare il percorso dell’automated guided vehicle (AGV). Un totale di oltre 400 AGV sono in funzione in #factory56. Inoltre, il cosiddetto "Fullflex Marriage" stabilisce un nuovo standard per il processo, in base al quale la carrozzeria del veicolo è collegata al sistema di azionamento. In #factory56, questo "matrimonio" è costituito da diverse stazioni modulari e consente di evitare importanti lavori di conversione e interruzioni più lunghe nella #produzione.

La #produzione intelligente diventa realtà

Factory 56 realizza la visione della #produzione intelligente di #MercedesBenz Cars. Il fulcro di tutte le attività di digitalizzazione è l'ecosistema digitale MO360, che viene utilizzato per la prima volta all’interno di #factory56. MO360 è costituito da una famiglia di applicazioni software collegate tramite interfacce condivise e interfacce utente standardizzate, utilizzando dati in tempo reale per supportare la #produzione mondiale di veicoli #MercedesBenz Cars. MO360 integra le informazioni dei principali processi di #produzione e sistemi informatici degli oltre 30 stabilimenti automobilistici #MercedesBenz in tutto il mondo e riunisce importanti applicazioni software. Offre, ad esempio, un controllo di #produzione basato su KPI notevolmente ottimizzato. Inoltre, mette a disposizione di ogni dipendente informazioni e istruzioni di lavoro individuali e basate sulle singole esigenze. I principali elementi di MO360 sono già in uso in più di 30 impianti in tutto il mondo. MO360 combina strumenti di efficienza e qualità in un'unità funzionale per la massima trasparenza nella #produzione automobilistica altamente digitalizzata.

In #factory56, una nuova infrastruttura digitale con una rete WLAN e connessione 5G ad alte prestazioni fornisce una base importante per la digitalizzazione completa. Utilizza applicazioni ultra-moderne per l'industria 4.0, dai dispositivi intelligenti fino agli algoritmi di big data. Le tecnologie di #produzione digitale sono state implementate ovunque. Inoltre, #factory56 è completamente paperless: grazie al tracciamento digitale di ogni veicolo sulla linea tramite un sistema di posizionamento, i dati del veicolo rilevanti per i dipendenti vengono visualizzati sulla linea in tempo reale, utilizzando dispositivi digitali e schermi. Tutto questo farà risparmiare circa 10 tonnellata di carta ogni anno.

Le macchine e le attrezzature di #produzione sono interconnesse in tutta la fabbrica; la maggior parte di loro sono già internet-of-things (IoT). Questa connettività a 360 gradi non si estende solo in tutta la #factory56, ma anche al di là delle strutture per l'intera catena del valore: tecnologie digitali come la realtà virtuale o aumentata non solo sono state precedentemente utilizzate per lo sviluppo e la pianificazione di #factory56, ma contribuiscono a rendere la #produzione in serie più flessibile ed efficiente. Nel dialogo con i fornitori e i provider di servizi di trasporto, vengono utilizzati anche i vantaggi del tracciamento e del tracciamento, consentendo di tracciare digitalmente i flussi di materiale in tutto il mondo.

Produzione sostenibile su scala globale

Come la digitalizzazione, la sostenibilità viene vista e implementata su base completa in #factory56. Oltre alla #produzione eco-compatibile e che conserva le risorse, ciò include anche la responsabilità sociale, sempre con il dovuto rispetto per l'efficacia in termini di costi. #factory56 sta quindi apportando un importante contributo al raggiungimento degli obiettivi di sostenibilità dell'azienda.

Conservare le risorse e ridurre il consumo energetico sono i capisaldi di questo approccio. #factory56 opera fin dall'inizio su base neutra di CO₂ e sarà quindi una fabbrica a zero emissioni di carbonio. Complessivamente, il fabbisogno energetico totale della Fabbrica 56 è inferiore del 25 per cento rispetto a quello di altre strutture di assemblaggio. Sul tetto della #factory56 è presente un impianto fotovoltaico che fornisce l'edificio, energia rinnovabile elettrica green. Questo è sufficiente a coprire circa il 30 per cento del fabbisogno energetico annuale di #factory56. Parte di questa potenza sfoca in un'innovativa rete a corrente diretta, che migliorerà l'efficienza energetica dell’impianto di assemblaggio in futuro. Alimenta sistemi tecnici come le unità di areazione, per esempio. Una banca di energia stazionaria basata sulle batterie dei veicoli è inoltre collegata alla rete DC. Con una capacità complessiva di 1.400 kWh, funge da tampone per l'eccesso di energia solare dal sistema fotovoltaico. L'illuminazione moderna, composta da LED e da un'innovativa architettura blu-cielo, permette ai dipendenti di lavorare alla luce del giorno, creando una piacevole atmosfera di lavoro e risparmiando energia.